【絕活看點】

　　過濾、脫硫、脫水、硫黃回收、處理廢水……參加工作35年，梁革始終堅守一線，為凈化裝置平穩運行保駕護航。在他和同事們的努力下，通過對脫硫脫碳、硫黃回收、尾氣處理等裝置的優化創新和精心操作，產品氣達標率100％、硫黃回收率達99.8%。在他的帶動下，不少技術人員已經成長為獨當一面的骨干。

　　機器聲轟隆隆傳來……向遠處望去，一座座大型天然氣凈化裝置矗立在廠區，有序排布的脫硫管道外冒出絲絲熱氣。中控室內，梁革（見上圖，本報記者王永戰攝）緊盯顯示屏上的數據，“脫硫環節技術參數正常！”梁革說。

　　四川遂寧安居區，低山緩丘之上，這里是中石油遂寧天然氣凈化有限公司。天然氣凈化，是指通過一系列化學反應和物理措施，凈化天然氣中的有機硫、硫化氫、油水等有害雜質，從而實現商業化應用，將天然氣輸送到千家萬戶。

　　“我的工作便是保證天然氣凈化裝置平穩運行”，走上辦公樓頂的露臺，梁革抬手一指，“看那邊凈化區的7座塔，就是我們的7套凈化裝置。”

　　天然氣輸送進裝置后，凈化第一步便是過濾。“開采后的天然氣，經常會含有一些油水之類的雜質”，梁革說，通過物理沉降等措施，使天然氣中的油水等雜質實現過濾分離。

　　之后，便是對天然氣進行脫硫處理。“每立方米的一類天然氣中，硫化氫含量必須在6毫克以下，二氧化碳要在2%以下”，梁革說，硫化氫和二氧化碳被脫硫溶劑吸收，從天然氣中分離，從而實現脫硫目的。

　　緊隨其后的便是脫水工序。天然氣在長距離管道輸送中，隨著壓力和溫度等條件變化，天然氣中的飽和水可能析出。時間一長，極容易造成管道的堵塞或腐蝕。因而要通過裝置，用TEG溶液吸收水的方式實現脫水。

　　脫水后，則要實現硫黃回收。提起這一步，梁革頗為自豪。在他和同事們努力下，通過對硫黃回收、尾氣處理和酸水汽提裝置的優化創新和精心操作，反應效率大大提高，目前硫黃總回收率已達99.8%，二氧化硫排放濃度約每立方米200毫克，這一指標處于國際領先水平。

　　“最后，就是處理廢水”，梁革對廢水的分類收集、分質處置和分層回用格外重視。“要把廢水轉化處理，實現‘零排放’”，梁革說，如今通過智能中水系統，處理達標的成品水用于循環補水，從而極大地節省了工業用水。

　　1987年，梁革畢業于四川石油管理局附屬的一所技術學校。畢業實習時，梁革每天利用工作間隙，分析裝置結構。不到一周，他便搞清楚了裝置原理。

　　不斷向師傅請教，在實踐中摸索總結。工作短短幾年之后，梁革便熟練掌握了凈化裝置的工作原理、工藝流程等。“一方面是不斷學習，另外還要利用所學解決實際問題。”梁革回憶道，2007年，他參與四川綦江天然氣凈化廠建設項目前期裝置建設和首次投產工作。梁革花了幾天時間，糾正設計漏項7個，提出整改建議20余條，實現首次投產一次成功。

　　2009年，他又來到東北參與天然氣脫碳裝置的首次投產工作。正值冬季，零下30多攝氏度的氣溫常常凍得人睫毛都掛上了冰晶。裝置現場，儀表接連發生故障。正當工作陷入停滯時，梁革穿上軍大衣，頂著低溫進入泵房內，分析裝置運行狀況。最終，經過一系列調試，他順利發現了故障根源并進行了針對性解決。2010年初，脫碳裝置投產成功并移交用戶。

　　“最難忘的是2011年去新疆塔克拉瑪干沙漠腹地”，回憶過往，梁革直言當時參與中石油塔里木油田一座凈化廠硫黃回收裝置投產，遇到不少棘手問題。硫黃回收裝置余熱鍋爐給水泵不上量、主燃燒爐點火困難……面對這些問題，梁革仔細分析研究，最終成功解決并保證了裝置按時投產。

　　隨著凈化裝置迎來大修停產，梁革的工作又增添了一項新內容。“得準備課件，給技術骨干培訓。”梁革一邊說著一邊打開電腦，現場做起修改。多年來，經過梁革的精心指導，不少技術人員成長為骨干，許多還在國家和地方職業技能競賽中摘獎奪牌。

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